図面情報を有効活用した

設計FMEA/工程FMEAの具体的な進め方

～図面から故障原因の特定から

故障の影響の判定・評価点の算出まで～

研修の狙い

設計FMEAと工程FMEAの具体的な作り方を
事例を使い説明します。特に故障モードを
抽出する方法として設計FMEAでは図面を
使う方法、工程FMEAでは工程を動作分析で
詳細に分解する方法を推奨し解説しています。

さらに故障モードの抽出や故障モードおよび
原因に対する評価点（発生度・致命度・検出度）
の付け方など、対象となる部品の形状や構造を
考慮しながらの実施方法を紹介します。

事例と演習を通じて、製品機能の低下や
リスクにつながる故障を予測し、信頼性と
安全性を向上させる手法と、製品を部品や
工程に展開し、各部品・各工程に対して
項目を推定・検証する手法を習得頂きます。
皆さんがFMEAで悩みがちな評価点の付け方
および評価方法を、具体的な数値と根拠
ともに解説します。試験結果や設計標準、
管理方法などをもとに評価点をつける
手法が掴め、評価の妥当性を格段に
向上できます。

研修の目次

1.FMEAの目的と構成
1-1　FMAEの目的と構成
①FMEAの構成と検討項目
②FMEAのフォーマット
（設計FMEA/工程FMEA）
③故障・故障モード・故障の影響
1-2　FMEAの変遷
①MIL-STD-1629Aの制定
②QS-9000発表とPotential FMEA
　要求拡大
③TS 16949実践ガイド制定
④IEC 60812 第2版制定
1-3　FMEAの分類
機能FMEA／プロセスFMEA／構想FMEA
／システムFMEA／設計FMEA／工程FMEA
／使用FMEAなど各種目的に応じた実施方法

2.FMEAの実施手順と各段階・項目の評価法
2-1　FMEAの実施準備
　　・チーム編成
　　・必要情報（過去のトラブル事例、
　　　他社のトラブル事例、過去のFMEA
　　　実施資料、故障モード分類、
　　　ストレス―故障モード表、
　　　製造作業エラーモードなど）
2-2　設計FMEAの実施手順
2-3　工程FMEAの実施手順
2-4　故障モード抽出のコツ
　①機能の細分化＜設計FMEA＞
　②工程の細分化＜工程FMEA＞
　③図面寸法機能からの導出
　　（寸法変化に伴う機能損失）
　　＜設計FMEA＞
　④キーワードからの類推
　　（キーワード＋機能、　ＨＡＺＯＰ
　　　誘導語、製造エラーモード）
　⑤過去の知見や経験則
　　（生成AIを活用してみる）
　⑥故障モードの分類（故障の性質
　　／発生部位／発生状況）
2-5　故障の原因分析と故障の影響の評価
　①FTA：ツリー構造での原因探索
　　＜設計FMEA＞
　②動作分析＜工程FMEA＞
　③信頼性ブロック図の利用
2-6　評価点の考え方とつけ方
　　（ISO/TS 16949、QS 9000）
　①発生度・致命度・検出度の具体的な算出・
　　判定方法・算出例
　　重要度PRNの見積もり
2-7　評価点改善結果のフィードバック

3．図面情報から故障モードを予測するコツ
3-1　各寸法の機能を明確にする
：直径・長さ・板厚・面取りなど機能を理解
3-2　寸法変化による機能損失
　　（機能損失が故障モードに）
：経年変化などによる寸法の変更
3-3　故障リスクの特定による設計変更

4．設計FMEAの演習
：部品名展開・部品の機能・故障モードの抽出・
　故障の原因抽出・故障の影響抽出・評価点
　記入の 一連の流れを体得します。
：発生度（Occurrence）、致命度
　（Severity）、 検出度（Detection）の
　各評価点について、 それぞれの
　ランク（10段階）に対する具体的な基準を、
　設計FMEAと工程FMEAそれぞれについて
　理解します。
　危険優先数（RPN）算出例への理解を
　深めます。

5．質疑応答・まとめ

研修への参加人数
1人から30人位　相談します。

研修時間
6時間　
実施時間は相談の上、決めます。

研修費用

6時間研修：38,000円/人
（消費税を含む、交通費を含まず）
グループ受講の場合は相談して決めます。